大庆石化化工一厂乙烯装置挖潜增效纪实【开云官方入口】

“作为东北地区资源条件*、产品产量*的乙烯生产基地，经过30余年的不懈努力，化工一厂生产能力由*初的30万吨/年发展到现在120万吨/年。2018年，化工一厂通过积极开展技术创新及优化，解决问题装置“卡脖子”技术瓶颈，挖潜增效2.38亿元，使乙烯生产再行上新台阶。”大庆石化公司化工一厂生产厂长刘树青近日向记者讲解说道。

“卡脖子”之一：氢化催化剂倚赖进口　　大庆石化化工一厂降解一套装置投用至今已30余个年头，整体能耗比较新建装置广泛偏高。再行再加后期西站的二套、三套降解装置使用的又是我国首套自律技术，随着装置的长年运营，一些“卡脖子”瓶颈问题大大显出，催化剂长年倚赖进口就是其中之一。　　由于碳二前氢化装置的工艺复杂性及原料特性，对催化剂的活性、选择性和稳定性都具有严苛拒绝。如何利用现有操作者手段使催化剂选择性和使用寿命超过*优化?面临这一技术难题，化工一厂技术人员融合原料特性以及工艺运营条件，与兰州化工研究院联合研发制取了活性组分低集中的合金催化剂，使乙炔转化率提升10个百分点以上。

并首创了碳二前氢化装置较慢平稳动工的全新方法，有效地解决问题该类型装置动工期间易飞温的通病，使反应器出口炔烃合格率仅有4个小时就超过拒绝。　　“日常操作者中我们根据各床反应器负荷情况，动态调整反应器入口温度，使每床催化剂都需要充分发挥*优性能，运营至今总计建构经济效益千万余元，超越了国外催化剂在中石油碳二前氢化装置的长年独占地位。”该厂技术科科长赵玉龙自豪地说。

“卡脖子”之二：降解装置能耗偏高　　为了解决问题一套乙烯降解装置能耗偏高的‘卡脖子’问题，该厂技术人员从进料源头考虑到，积极开展了16W型裂解炉分开加工丙烷项目。　　项目组通过对原料及工艺流程分析研究，确认炉降解丙烷的可行性及操作者条件。

他们评估了对流段各盘管温度、电磁辐射段盘管温度否在材质容许范围内，一、二缓冷器加热能力否满足要求，以及热负荷否符合丙烷降解深度必须等。技术人员还完备了加热炉(16W型)加工丙烷流程，确认各关键工艺参数，并使用先进设备的乙烯裂解炉仿真软件COILSIM对加热炉展开建模和优化研究。

　　“意味着通过这样一项小的技术改造，就符合了装置降本增效的目的。装置投用后运营周期明显缩短，乙烯收率提升2.0%、年减少经济效益4644万元。

”该厂技术员刘晓旭快乐地说道。“卡脖子”之三：裂解炉自动化水平较低　　裂解炉作为乙烯装置的命脉，其操作者的优劣对装置能耗及后序单元的稳定运营都起着关键作用。而现有的乙烯降解生产过程使用的是DCS常规掌控，并没充分发挥出有DCS的计算出来潜力。　　为此，该厂充份融合仿人智能控制的思想，探寻思索出有零点配备控制技术与前馈控制技术并融合的方式，再行通过车间大大调试，设计研发出有裂解炉先进设备控制系统，明显提升装置自动化水平。

高速、平稳、精确三个本互相矛盾的性能拒绝在这个技术方案上*融合，构建了裂解炉在大阻碍情况下的稳定运营，为企业年减免近500万元。　　他们还融合降解三套装置急冷系统pH值自动控制技术实际情况，将pH值控制系统终端原DCS，利用先进设备算法强化掌控pH值测量的稳定性。这一应用于大大降低了操作者人员的劳动强度，解决问题了急冷水乳化和设备生锈问题，确保了乙烯装置的安全性稳定高效运营，年节省费用将近千万元。

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